Réduire l'empreinte de notre usine

Au Japon et ailleurs dans le monde, soucieux de l'environnement, Sony a lancé des initiatives à l'égard aussi bien des performances de ses produits que de ses méthodes de fabrication.

Fonctionnement de l'usine respectueux de l'environnement

Sony vise à réduire son empreinte environnementale dès la fabrication de ses produits. Par exemple, la production des capteurs d'image CMOS exige un conditionnement exceptionnel de l'air en salle blanche. Nous avons pris des mesures pour assurer l'efficience énergétique en salle blanche tout en maintenant le niveau de qualité de l'espace de travail nécessaire pour fabriquer des produits de haute technicité.

Nouveau capteur CMOS fabriqué en salle blanche écoénergétique

Nouveau capteur CMOS fabriqué en salle blanche écoénergétique

Efficience énergétique des salles blanches de fabrication de précision

Les capteurs CMOS sont les yeux électroniques des téléphones intelligents, des appareils photo numériques et de bien d'autres appareils. La fabrication des semi-conducteurs d'aujourd'hui, tels que ces capteurs CMOS, se fait en salle blanche, nécessitant beaucoup d'énergie pour maintenir la température, l'humidité et la propreté requises.

Tous les employés contribuent à l'environnement

Responsabiliser le personnel pour innover des solutions environnementales

Afin de maintenir des conditions de haut niveau en salle blanche, nécessaires à la fabrication des semi-conducteurs, il faut tirer parti de l'expérience et des connaissances des employés. Ils sont le maillon indispensable pour réduire l'impact environnemental tout en maintenant les normes requises pour la qualité et les rendements élevés de production.

Tous les employés contribuent à l'environnement

Cas n°1 : Usine de Nagasaki

Recyclage de la chaleur résiduelle

Faire plus avec l'énergie dont nous disposons déjà

Recyclage de la chaleur excédentaire pour réduire la consommation totale d'énergie

Nous nous sommes concentrés sur le système de climatisation au Nagasaki Technology Center afin de réduire la consommation d'énergie. Dans la fabrication de semi-conducteurs, il est important de maintenir la salle blanche dans une certaine plage de température et d'humidité. Pour cela, la température de l'air amené de l'extérieur est régulée par refroidissement ou par chauffage.

L'énergie du chauffage auparavant à la vapeur de cette usine provenait de combustibles fossiles. En le remplaçant avec la chaleur dégagée par l'équipement fonctionnant dans l'usine, nous avons augmenté notre efficacité énergétique d'environ 2,1 fois.

[1] Flux d'air du système de climatisation [2] Équipement de refroidissement [3] Chaudière [4] Usine de fabrication de semi-conducteurs

Avant

Dans l'ancien système, une chaudière réchauffait de l'air qui mélangé à l'air froid régulait la température en salle blanche. Pour assurer une température constante, il fallait refroidir les machines avec de l'air froid, évacué ensuite de la salle comme chaleur résiduelle. L'énergie thermique dégagée par les machines n'était pas recyclée de façon productive.

Après

Dans le nouveau système, la chaleur résiduelle des machines en salle blanche a remplacé la vapeur générée par la chaudière pour réguler la température. Fermant la boucle d'énergie, la chaleur résiduelle est recyclée de façon productive et réduit la consommation de combustible fossile et les émissions de CO2.

Meilleure efficacité énergétique et moins d'émission de CO2

[1] par an

Meilleure efficacité énergétique et moins d'émission de CO2

Le nouveau système apporte deux progrès environnementaux : meilleure efficacité énergétique globale par reconversion de la chaleur résiduelle et réduction des émissions de CO2 par consommation moindre de combustible fossile (réduction d'environ 52 % par rapport à avant, soit 4 400 tonnes au lieu de 9 300 environ).

Des mesures écoénergétiques sans impact sur la production

Shinnosuke Baba

Sony Semiconductor Manufacturing Corporation
Facility Div.

Shinnosuke Baba

Le Nagasaki Technology Center fabrique principalement des capteurs d'image CMOS à semi-conducteurs pour les appareils photo de téléphones intelligents. Afin d'offrir des produits de grande qualité aux clients à travers le monde, la Facility Division travaille vingt-quatre heures sur vingt-quatre pour assurer la stabilité et l'efficacité énergétiques de toute l'infrastructure de production.

Nous nous sommes lancés le défi : « Quelle chaleur résiduelle de l'usine peut-on réutiliser ? ». Le nouveau système capture et recycle la chaleur résiduelle conséquente de notre équipement de production et de nos installations. En se basant sur l'analyse des données et l'expérience, nous avons mis au point un contrôle amélioré du bilan thermique afin de mettre en œuvre des mesures écoénergétiques sans affecter la production. Nous voulons que les gens puissent parler de notre production avec fierté.

Cas n°2 : SDT Thaïlande

Réduire l'exigence de climatisation

Climatisation plus intelligente et ciblée

Sony Device Technology (Thailand) Co., Ltd. (SDT), réalisant l'assemblage et l'expédition des semi-conducteurs, exploite ses salles blanches avec beaucoup moins d'énergie en recyclant les flux d'air par « climatisation partielle » et élévation de la température de l'eau réfrigérée.

[1] Système de climatisation [2] Air refroidi [3] Air réchauffé [4] Usine de fabrication

Avant

De puissants ventilateurs pulsent l'air frais à partir du plafond pour refroidir toute la salle et les machines, la chaleur résiduelle étant aspirée par des orifices de ventilation dans le plancher.

Après

Le nouveau système utilise la convection naturelle, de l'air froid entrant au niveau du sol où les machines dégageant de la chaleur se trouvent. L'air chaud monte naturellement au plafond, transportant les particules de poussière, et y est recyclé.

Bon pour l'efficacité énergétique et pour Sony

Optimisation des flux d'air pour une efficacité accrue

Le nouveau système a réduit les émissions de CO2 d'environ 67 % par rapport à l'ancien système, soit de 4 000 tonnes à 1 300 tonnes environ. Les nouvelles unités CVC contrôlent le flux d'air plus efficacement en le dirigeant sur les machines de production. Cela transporte aussi les poussières indésirables vers le plafond, loin des zones de production.

Bon pour l'efficacité énergétique et pour Sony

[1] par an

Hirotoshi Kikuchi

Simulation d'un équilibre performances/énergie idéal

Hirotoshi Kikuchi

Sony Technology (Thailand) Co.,Ltd
CWS-Antenne Asie Pacifique

La gestion de l'énergie dans l'usine est une recherche constante de moyens de maintenir la qualité de fabrication, avec moins d'énergie et un impact environnemental moindre. Notre objectif d'instaurer un système de climatisation basé sur la convection naturelle de l'air a requis des cycles répétés de simulations et d'analyses de données. Ce système étant très différent des systèmes de climatisation classiques, il nous fallait également le soutien des femmes et des hommes employés à la fabrication pour s'assurer qu'il n'y ait aucun effet néfaste sur leur environnement de travail.

Ce système est également installé à l'usine d'assemblage XperiaMC en Thaïlande (Sony Technology (Thailand) Co., Ltd). Le renouvellement de l'équipement utilitaire d'autres usines en Asie est prévu dans un proche avenir, et nous espérons mettre en œuvre nos mesures écoénergétiques en phase avec ce renouvellement. Notre but est de réaliser encore plus d'économies d'énergie et de continuer à accroître l'offre de produits Sony dans le monde avec des usines respectueuses de l'environnement.

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